【小产品大市场】

　　光明日报记者 冯 帆 宋喜群

　　夏日海风拂面，在山东威海港，满载碳素钓竿、渔线轮、垂钓配件的货运车辆排队驶入港区。岸吊起落之间，一批批钓具集装箱整装待发，将漂洋过海运往欧美、东南亚、大洋洲等地。

　　小到一枚金属导环，大到成套远投装备，串联起一座享誉全球的“中国钓具之都”。威海钓具跨越山海，闯入全球户外消费市场，走到各国湖畔岸边的垂钓者身边。

　　这个由近5000家渔具企业织就的完整产业集群，最初却是由一根纤细的钓竿起步的。

　　20世纪80年代末，威海光威集团创始人陈光威接手了濒临倒闭的镇办石化科研器材厂，带领团队奋战150多个日夜，研制出首条国产钓竿生产设备流水线，转产渔竿。

　　在当时无资金、无技术、无设备的背景下，一家小小的镇办企业通过钓竿起家，快速走进了钓具行业的竞赛场，并带领一批中小配套企业发展起来。

　　钓竿行业是传统的劳动密集型产业，最初大多依靠简单组装加工承接海外贴牌订单，准入门槛低、技术含量不高，核心生产设备全部掌握在海外企业手中。如何能找到新的利润增长点？

　　彼时，市场主流都是玻璃钢钓竿，后来，因碳纤维具有轻量化、高拉伸强度的物理特性，逐渐成为中高端钓具的首选原料。于是，光威也从国外进口碳纤维预浸料开始制作碳素竿，并于1995年在国内市场首次推出，从此光威与碳纤维材料结下了不解之缘。

　　然而，碳纤维预浸料依赖进口。随着航空领域开始使用碳纤维预浸料，资源愈加紧俏，国内钓具行业面临供应周期长、采购价格受制于人等问题，实现钓竿专用碳纤维国产化刻不容缓。

　　“我们向钓具横向领域发展的同时，朝钓竿上游原材料进发，布局玻璃纤维预浸料、碳纤维预浸料研发。历经多年上千次试验，反复试制、不断试错，终于实现国产化突破，打破海外数十年技术封锁。”光威户外装备有限公司总经理、威海钓具协会会长苏屹说。

　　自主材料的落地，不仅大幅降低了钓竿企业原料采购成本、缩短供货周期，更为威海钓具全产业链提质升级筑牢根基。

　　一套钓具上百个零部件一站式配齐需要多久？在威海，仅需一个小时。

　　威海已形成上下游协同发展的产业体系：产业链上游集聚碳纤维预浸料、玻璃纤维布、树脂等核心原材料企业；中游形成钓竿、鱼线、鱼轮、导环、轮座、鱼饵等全品类配件体系；下游构建了覆盖全球线下批发、品牌零售、电商直播、跨境出海、会展赛事的全渠道销售体系，包揽了全球近六成鱼竿市场份额。2025年，威海出口鱼竿24.5亿元，占全国出口总量的47.4%。

　　近年来，针对行业普遍存在的手工依赖度高、自动化率低的问题，威海牵头推动骨干企业建设钓具制造业创新中心，联合研发适合钓具行业特点的自动化生产设备，目前已成功攻克自动缠线辅助、仿真饵自动注塑等15项行业共性技术难题，带动威海钓具产业链整体转型升级。

　　在威海汉鼎工业自动化有限公司的智能生产车间里，自动化生产从上下料、智能搬运到精密缠胶带、精准喷涂，30多道钓竿生产工序实现无人化操作，让渔具生产效率提高50%、成本降低30%。“通过这条生产线，我们可以减少80%的人力成本，产值每年提高约1200万元。”研发经理沙国栋说。

　　此外，威海政府与企业形成合力，获批注册国内钓具行业首个集体商标“威海钓具”，建立了严格的商标使用管理机制，加速威海渔具产业全球化布局步伐。

　　一根小钓竿的蝶变，串联起钓具行业技术突破、品牌自主、产业链条完善的跨越式发展。如今，户外垂钓装备产业与滨海文旅、休闲海钓业态融合发展，催生赛事经济、体验垂钓等新业态，全面呈现渔具与户外领域的前沿发展风貌。

　　《光明日报》（2026年08月06日 15版）